Medidas para prevenir el bloqueo de la pasta de rejilla

Medidas para evitar el bloqueo de la pasta de parrilla

2.1 Ajustar el tamaño y el grosor del material de cama

Para resolver el problema del tamaño de grano pequeño y el espesor delgado de la máquina sinterizadora 1#, los técnicos aprovecharon la oportunidad de reparación anual para transformar el sistema de cribado de la máquina sinterizadora 1# y reemplazaron la criba secundaria del sistema de grano entero con una malla de criba compuesta. , lo que hizo que el tamaño de grano de la máquina sinterizadora 1# aumentara de 5 ~ 12 mm a 10 ~ 18 mm. Al mismo tiempo, se actualizó el mecanismo de ajuste del espesor del material base de la máquina sinterizadora y el estándar de control del espesor del material base. se incrementó de 30 ~ 50 mm a 40 ~ 80 mm.

2.2 Mejorar el efecto de granulación de la mezcla.

A mediados de 2018, el personal técnico aprovechó la oportunidad de mantenimiento y parada para realizar la siguiente transformación en el método de alimentación de agua de la línea de mezcla de la máquina de sinterización N°1: (1) se añadió el punto de aspersión después de la cal viva punto de alimentación en la sala de mezcla para realizar la digestión parcial de cal viva por adelantado; (2) La tubería de alimentación de agua de uno y dos tambores de mezcla se reforma para darse cuenta de que el primer 1/3 del tambor de mezcla no está lleno de agua, los últimos 2 /3 del tambor de mezcla es agua atomizada y la primera mitad de los dos tambores de mezcla se calienta con vapor, lo que fortalece el proceso de granulación; (3) Agregar puntos de humectación de retorno de mineral en la sala de procesamiento por lotes para realizar la formación de granulación núcleo agregando agua para devolver el mineral por adelantado y fortaleciendo el efecto de granulación. A fines de 2018, la placa de revestimiento del tambor mezclador No.1 y No.2 de la máquina sinterizadora 1# se cambió aprovechando la oportunidad de apagado. Después de reemplazarla con la nueva placa de revestimiento en espiral de cerámica de poliuretano, la adherencia del tambor se redujo efectivamente y se mejoró el efecto de granulación.

2.3 Control razonable de la cantidad de materiales diversos reciclados

A principios de 2017, cuando se utilizó la pila A-06, la rejilla apareció obstruida por pasta y se extendió rápidamente debido a la alta proporción de lodo y polvo (7,55%). Para evitar el continuo deterioro del fenómeno. , los técnicos adoptaron las medidas de apilamiento A-06 y alimentación directa (sin agregar impurezas recicladas), para que el bloqueo de la pasta de la parrilla pudiera contenerse rápidamente. Luego, cuando se utilizó el apilamiento B-06, la proporción de impurezas recicladas se redujo al 4,30%. El estado de la parrilla de la máquina de sinterización mejoró continuamente y el fenómeno de pegado desapareció gradualmente. La proporción de materias primas principales de los dos materiales de apilamiento se muestra en la Tabla 2.

De la práctica de producción se concluye que para garantizar que la barra del horno de la máquina de sinterización no presente el fenómeno de bloqueo de la pasta, el límite superior de la proporción de impurezas recicladas en el proceso de apilamiento de la máquina de sinterización 1# no debe ser superior a 4. %, el límite superior de la proporción de cenizas en polvo no debe ser superior al 3% y la proporción total no debe ser superior al 7%. La suma del contenido de K y Na de metales alcalinos en la mezcla no debe exceder {{4} }.17%, la suma del contenido de K y Na de metales alcalinos en el sinterizado no debe exceder el 0.18%, y el contenido de Zn no debe exceder el 0.03%. Al optimizar la estructura de mezcla del mineral, las impurezas recicladas deben mezclarse razonablemente.

2.4 Mejorar la descarga de polvo del cabezal de eliminación de polvo eléctrico

El polvo del cabezal de la máquina de sinterización 1#, especialmente el polvo de tres campos eléctricos, tiene un bajo grado de hierro, pero un alto contenido de elementos nocivos como K, Na y Zn. Para reducir la carga de metales alcalinos del máquina de sinterización y evitar la acumulación cíclica, los técnicos descargan todo el polvo del tercer campo eléctrico en la cabeza de la máquina de sinterización No.1. Al mismo tiempo, de acuerdo con la contabilidad de carga de metal alcalino de la máquina de sinterización, se realiza un ajuste dinámico de la cantidad de polvo agregado de los otros dos campos eléctricos para garantizar la carga de metal alcalino de la máquina de sinterización dentro del rango especificado.

2.5 Optimizar los parámetros de producción y estabilizar el proceso de producción.

Sobre la base de optimizar la estructura de las materias primas, mejorar la granulación de la mezcla y optimizar la colocación del material del fondo, también se optimizó en consecuencia el funcionamiento de la máquina de sinterización.

(1) Al fortalecer la gestión de la parrilla, reducir las piezas grandes y los artículos diversos en el mineral mezclado, mejorar el nivel operativo de la distribución, garantizar la uniformidad de la longitud y el ancho del carro y crear las condiciones para estabilizar la tendencia de sinterización.

(2) La ubicación del punto final de sinterización está estrictamente controlada en el penúltimo fuelle, y se requiere que la temperatura de los puntos finales este y oeste se controle a 350 ~ 400 grados, y se debe evitar resueltamente el retraso del punto final , y se debe eliminar la aparición de "materias primas de sujeción".

(3) cumplir con la observación del horno del carro cada tres horas, encontrar problemas, retroalimentación y tratamiento oportunos. Al mismo tiempo, el uso de la oportunidad de reparación fija para pegar el área de bloqueo de más de dos tercios del procesamiento fuera de línea del carro, El carro en línea utiliza pico, pico y otras herramientas para limpiar el espacio de la rejilla. En el proceso de instalación de la rejilla, la rejilla vieja y la nueva se usan juntas, y el espacio entre la rejilla se amplía de 5 mm a 6 ~ 8 mm de manera adecuada.

2.6 Efecto del tratamiento de quemado y bloqueo de barras de horno en la máquina de sinterización n.° 1

Después de comprender el mecanismo de obstrucción de la pasta de la parrilla, mediante la optimización de las condiciones de la materia prima, el polvo de la nariz produjo tres campos eléctricos usando un control abierto y razonable de la mezcla de agua, una serie de medidas como la optimización de los parámetros de producción, resuelven completamente el problema del 1 # Taponamiento de pasta de parrilla de la máquina, reduce la mano de obra de los trabajadores, extiende el ciclo de reparación, mejora el coeficiente de utilización, para la producción del alto horno estable y de alto rendimiento, operación de bajo costo. El efecto del bloqueo de pasta de parrilla se muestra en la Figura 1.

conclusión

(1) El enriquecimiento de metales alcalinos K, Na y Cl en la mezcla de sinterización es la razón principal para la unión de la parrilla de sinterización, y la clave para controlar la carga de metales alcalinos sinterizados es monitorear la carga de metales alcalinos sinterizados en tiempo real, y controlar estrictamente la proporción de todo tipo de polvo e impurezas recicladas.

(2) A través de la práctica de producción, el personal técnico concluyó que para garantizar que la barra del horno de la máquina de sinterización no presente un fenómeno de bloqueo de pasta, en el proceso de apilamiento de la máquina de sinterización 1#, el límite superior de la proporción de impurezas recicladas no debe ser superior al 4%, el límite superior de la proporción de cenizas de polvo no debe ser superior al 3% y la proporción total no debe ser superior al 7%. La suma del contenido de K y Na de metales alcalinos en la mezcla no debe exceder 0.17%, la suma del contenido de K y Na de metales alcalinos en el sinterizado no debe exceder el 0.18%, y el contenido de Zn no debe exceder el 0.03%.

(3) La tendencia al deterioro de la parrilla se puede frenar de manera efectiva y el estado de producción normal se puede restaurar rápidamente optimizando el tamaño del grano y el espesor del material de lecho, mejorando el efecto de granulación de la mezcla y optimizando el control del proceso de sinterización.